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全自動錨桿生產線

全自動錨桿生產線由電氣、液壓、氣動及自動化控制系統組合成型，模塊化系統配置,可根據不同客戶的需求任意組合搭配。生產線可配置一拖一至一拖四的生產模式，并能滿足不同系列規格的產品生產需求。經過優化組合的生產線可實現無縱肋和等強螺紋鋼式樹脂錨桿、麻花錨桿、中空注漿式錨桿的自動化柔性生產。
該生產線從原料的自動上料、自動集料排序、多根定尺裁斷、斜角裁斷、組合式縮徑、液壓滾絲、防偽打標、讓壓管和組合墊自動旋裝、自動上母、鉆孔栽銷、蛇形沖壓、智能分檢、計數捆扎、成品碼垛實現了錨桿全自動化的生產模式。該條生產線彌補了傳統錨桿生產各個環節分離的缺憾，大大降低了勞動強度，提高了生產效率和產品質量，實現了錨桿產品安全生產的需求，推進了錨桿生產行業邁向全自動化生產的新時代。

全自動錨固劑生產線

全自動樹脂錨固劑生產線，融合了當代科技領域的前沿技術。包含機械、電氣、液壓、自動化控制、網絡通訊及遠程監控等功能。從石粉、樹脂、過氧化苯甲酰等原材料開始，按工藝配方自動攪拌，通過不同的管道連接，直到子母帶一次成型，雙組分定量灌裝、雙卡封口、自動剪節、裝箱封箱、自動打包、智能倉儲，實現了全自動化生產。
該生產線采用創新的生產工藝，面向數字化、智能化、節能環保方向發展，消除安全隱患，有效降低污染。實現了樹脂錨固劑“雙速灌裝方式、橫向灌裝生產、長城卡式封口、自動裝箱及智能倉儲”等多個創新技術的突破。設備多元化、產品多樣性開啟了樹脂錨固劑智能化生產的新時代。

全自動礦用托盤生產線

全自動托盤生產線集電氣、液壓、氣動及自動化控制系統組合成型；該套生產線具有較強的柔性供送料系統，可同時兼容多種不同規格的原料定位輸送，可一鍵自動切換原料及成品規格，有效增強了生產過程中的靈活性，降低了工人勞動強度，提高了生產效率。
該生產線從原料的自動上料、自動定位輸送、剪切沖壓一體成型、成品輸送、尾料自動去除、氧化皮自動收集、智能檢測分揀、自動碼垛、自動捆扎實現了托盤全自動化的生產模式。生產線之間通過自動化集中控制，確保了生產過程中的本質安全，智能化控制系統，可實現遠程監控和故障排除，提高了生產線的可靠性。

全自動管縫錨桿生產線

本生產線以工業4.0標準構建，圍繞管縫錨桿制造工藝，集成多道核心工序，形成全流程自動化生產體系。系統采用模塊化設計架構，涵蓋原材料上料單元、鋼帶對焊與沖孔工作站、卷管成型系統、定長裁斷系統、組合式液壓沖環縮徑單元、雙位機器人自動焊環系統及智能碼垛單元，實現了從鋼帶投料到成品碼垛的全自動化生產。
生產線深度融合智能制造技術，徹底革新傳統手工作業模式，取代該產品在加工過程中傳統人工搬運周轉環節，顯著降低工人勞動強度，有效提高了生產效率和產品質量。
關鍵工藝技術的優化：沖環工位采用鋼絲在線制環成型技術，本技術由公司創新研發，突破了傳統預制鋼環人工套環的工藝瓶頸，減少了工序環節，降低了錨桿制造成本。焊接環節配備雙工位六軸機器人焊接系統，搭載自動尋位跟蹤技術與脈沖MAG焊接工藝，可調式定位系統，兼容更多規格產品，焊接效率高、焊縫表面成型均勻光滑，無飛濺、氣孔等缺陷，焊接質量達到ISO5817-B級標

全自動水脹錨桿生產線

全自動水脹錨桿生產線，深度融合自動化、智能化、高效化與精密化技術理念，是專門針對水漲式錨桿產品規模化、標準化生產的定制化解決方案。依托工業機器人協同作業系統、高精度數控加工裝備集群以及智能在線檢測體系的深度集成，構建起從原材料輸入到成品產出的全流程閉環自動化生產體系。該生產線支持靈活配置“一拖一”至“一拖四”的多元生產模式，精準適配隧道支護、礦山加固等工程領域對錨桿產品的差異化制造需求。
生產線涵蓋原料智能上料、鋼管成型焊接、Ω桿體成型加工、定尺數控鋸切、探傷檢測分選、組合式縮徑裝套、精密校位鉆孔、兩端油污清潔、機器人智能焊接、在線氣密性檢測及成品自動化輸出等核心工序。通過創新設計的生產架構，徹底解決傳統水漲錨桿生產環節分散、銜接不暢的行業痛點，全面替代人工干預操作，有效規避手工作業帶來的質量波動風險。以智能化技術為傳統制造產業賦能，樹立水漲錨桿生產領域的自動化生產新標準與高品質產品新典范

樹脂錨固劑半自動生產線

1.整套線PLC程序控制，人機界面操作方便。　
2.固化劑自動上粉、攪拌，輸送至雙工位定量灌裝設備。
3.樹脂油料高速攪拌，帶顆粒剪切功能，定量輸送至膠泥攪拌設備。
4.膠泥攪拌(600公斤)固化劑攪拌(150公斤)10分鐘內攪拌完成，自動出料，用電量≤15kw。
5.膠泥輸送分裝系統帶有余料回流、系統恒溫裝置，膠泥溫度任意控制，管道部分免清洗。
6.熱合制袋(雙組份)運行線速度≥35m/min。
7.電動鋁絲打卡封口，產品不滲漏，挺拔度好。以Φ23×350mm產品規格為例，單班日產量≥8000支。